Новые рубежи Магнитки
В 1997 году комбинат возглавил Виктор Филиппович Рашников. Этот год стал во многом переломным для предприятия. Впервые в постсоветское время выросло производство стали. В последующие годы также происходило постепенное увеличение объемов выпускаемой продукции. Большое внимание уделялось реализации программ технического перевооружения, реконструкции и модернизации производства. Приоритет отдавался прокатному переделу, поскольку развитие именно этого производства в наибольшей степени соответствует выбранной стратегии на углубленную переработку металла и производство продукции с высокой долей добавленной стоимости. В соответствии с этой стратегией на комбинате была принята долгосрочная инвестиционная программа, предусматривающая в качестве приоритетной задачи модернизацию прокатного производства, довершение реконструкции сталеплавильного производства с заменой оставшихся мартенов на современные электродуговые печи, а также создание высокопроизводительных мощностей по выпуску металла с покрытиями.
В рамках программы технического перевооружения предприятия, осуществленной в последние два десятилетия, можно выделить несколько ключевые этапов.
В 2004-2006 гг. была осуществлена масштабная реконструкция сталеплавильных мощностей с полным переходом на непрерывную разливку стали и замену мартеновского производства на электросталеплавильное. В электросталеплавильном цехе (бывший первый мартеновский цех) были введены в эксплуатацию две сверхмощные дуговые сталеплавильные печи емкостью 180 тонн каждая, две сортовые машины непрерывного литья заготовок, слябовая МНЛЗ №5, агрегаты «печь-ковш» и доводки стали.
Первыми крупными проектами реконструкции прокатного передела стали модернизация производства холоднокатаного листа в листопрокатном цехе №5 и реконструкция стана 2000 горячей прокатки в листопрокатном цехе №10. В ЛПЦ-5 в 2002 году был введен в строй двухклетевой реверсивный стан 1700 холодной прокатки мощностью 800 тысяч тонн в год, ориентированный на производство автолиста. Кроме того, в 2003-2004 гг. в цехе были полностью реконструированы термическое и травильное отделения цеха с вводом в строй современных колпаковых печей водородного отжига вместо старых стендов, работавших в азотной среде; а также переводом травильного отделения с сернокислотного на солянокислое травление. Реконструкция стана 2000 горячей прокатки в ЛПЦ-10 включала в себя строительство 4-й нагревательной печи, модернизацию механического оборудования и реконструкция АСУ ТП стана. Благодаря модернизации, сегодня стан 2000 является самым производительным прокатным агрегатом Магнитки, ежегодно выпускающим порядка 6 млн тонн горячего проката.
В 2005-2006 гг. была проведена коренная реконструкция сортопрокатного производства с полной заменой старых сортовых станов современными высокопроизводительными и полностью автоматизированными агрегатами итальянской фирмы Danieli суммарной производительностью свыше 2 млн. тонн сортового проката в год. Эти станы стали первыми, построенными на территории бывшего СССР в постсоветскую эпоху и по уровню оснащения они стали одними из самых современных в мире. Сортовой стан 450 производительностью до 790 тыс. тонн в год предназначен для прокатки уголка, швеллера, круга в прутках, полос. Мелкосортный стан 370 мощностью 585 тыс. тонн производит арматурный пруток и круг диаметром до 50 мм, квадрат, шестигранник. Мелкосортно-проволочный стан 170 производительностью 765 тыс. тонн в год выпускает катанку и термоупроченную арматуру малых размеров. Новые сортопрокатные агрегаты ММК отличают высокая производительность, гибкость линий и широкий ассортимент продукции в плане типов и размеров, а также экономичность и эффективность за счет автоматизации производственного процесса.
Крупнейшими инвестиционными проектами Магнитки последних десятилетий стали создание современного комплекса по производству толстолистового проката и строительство нового универсального комплекса холодной прокатки, предназначенного для выпуска высококачественного автолиста и металлопродукции для производителей бытовой техники
Комплекс по выпуску толстолистового проката включает в себя уникальный стан 5000 горячей прокатки комплекс внепечной обработки и МНЛЗ № 6. Стан 5000 производительностью 1,5 млн тонн металлопродукции в год, вошедший в строй в 2009 году, предназначен для выпуска высокорентабельного толстолистового проката шириной до 4850 мм с категорией прочности до X120. В состав комплекса оборудования стана входит уникальная, самая мощная в мире прокатная клеть с максимальным усилием прокатки порядка 12 тыс. тонн. Сегодня этот агрегат, построенный по самым современным технологиям мирового машиностроения, полностью загружен и выпускает качественную и конкурентоспособную продукцию, востребованную при реализации крупнейших инфраструктурных проектов российского ТЭК, строительстве судов различных классов, мостостроении и в других отраслях.
Основное предназначение комплекса холодной прокатки, расположенного в ЛПЦ-11 ПАО «ММК», - производство высококачественного холоднокатаного и оцинкованного проката для внешних и внутренних деталей автомобилей, а также для производителей бытовой техники и строительной отрасли. В состав технологического оборудования комплекса входят непрерывная травильная линия турбулентного травления в соляной кислоте, совмещённая с 5-ти клетьевым станом холодной прокатки производительностью 2100 тыс. тонн в год; агрегат непрерывного горячего оцинкования производительностью 450 тыс. тонн в год; комбинированный агрегат непрерывного отжига/горячего оцинкования производительностью 650 тыс. тонн в год. Две очереди комплекса вошли в строй в 2011-2012 гг. Участие в этих событиях принимал президент страны Владимир Путин. Запуская в работу стан 2000 глава страны отметил, что ввод в строй этого агрегата – «действительно большое событие, и не только для Магнитки, а вообще для всей металлургической промышленности России и для автомобилестроения страны».
Как отметил председатель совета директоров ПАО «ММК» Виктор Рашников, «реализация перспективных инвестиционных проектов способствует укреплению конкурентоспособности и стабильному развитию ММК».
В июле 2020 года на ММК завершилась комплексная масштабная реконструкция стана 2500 горячей прокатки в ЛПЦ-4, проходившая в условиях действующего производства. В рамках ее за последние 10 лет был введен в эксплуатацию агрегат поперечной резки №, вместо действовавших ранее шести нагревательных печей, демонтированных и выведенных из работы, в ЛПЦ №4 были построены три новые высокопроизводительные нагревательные печи, отличающиеся большей экономичностью и экологичностью. Кроме того, была полностью обновлена технологическая линия в составе черновой и чистовой групп клетей, все транспортировочные рольганги, моталки, линия транспортировки и уборки рулонов. Благодаря проведенной модернизации стан 2500 горячей прокатки ПАО «ММК» сегодня стоит в ряду самых современных и высокопроизводительных в мире. Масштабная реконструкция позволила, расширить размерный и марочный сортамент стана, повысить качество выпускаемой продукции, при это производительность агрегата возросла до 5,2 млн тонн металлопроката в год. В ноябре 2020 года на международной промышленной выставке «Металл-Экспо» реконструкция стана 2500 горячей прокатки была признана «Главным событием года в металлургии России».
Еще одно ключевое направление инвестиций ПАО «ММК» - строительство агрегатов, предназначенных для выпуска продукции дальнейших переделов. В новом тысячелетии на комбинате были построены три агрегата непрерывного горячего цинкования (2002, 2008, 2017) и два агрегата нанесения полимерных покрытий (2004, 2009). Благодаря им, а также мощностям комплекса холодной прокатки в ЛПЦ-11 и производственной площадки в г. Лысьва (ООО «ММК-Лысьвенский металлургический завод») Группа ММК сегодня лидирует на российском рынке метала с покрытиями.
В рамках реализация интеграционной политики компании еще в 2002 году Магнитогорский металлургический комбинат стал собственником контрольных пакетов акций двух магнитогорских предприятий - калибровочного и метизно-металлургического заводов, специализирующихся на выпуске металлических изделий (метизов). Впоследствии эти заводы были объединены в одно предприятие - ОАО «Магнитогорский метизно-калибровочный завод «ММК-МЕТИЗ», являющийся одним из крупнейших предприятий метизной отрасли страны.
Важное место в интеграционной политике ПАО «ММК» занимает создание собственной сырьевой базы. В рамках этого направления в состав Группы ММК в новом веке вошли угольная компания «Белон» (ныне ООО «ММК-УГОЛЬ») и компания «Профит» (ООО «ММК-ВТОРМЕТ»), специализирующаяся на поставках металлического лома.
Среди крупных проектов ПАО «ММК», реализованных за пределами магнитогорской площадки, можно назвать металлургический комплекс «ММК Metalurji», построенный на территории Турецкой Республики.
Таким образом уже к 2015 году Группа ММК успешно реализовала стратегию органического роста с созданием современных прокатных переделов, усилением позиций на внутреннем рынке и в ключевых отраслях при одновременном повышении обеспеченности производственного процесса собственными сырьевыми ресурсами. Компания успешно снизила долговую нагрузку и повысила финансовую устойчивость.
Настало время выработки нового стратегического курса компании. В 2015 году была принята Стратегия развития Группы ПАО «ММК» на период до 2025 года, в рамках которой руководством комбината совместно с Советом директоров был разработан соответствующий портфель стратегических инициатив, для выполнения которых были поставлены конкретные приоритетные задачи. На эти десять лет приоритетами компании стали развитие работы с клиентами, повышение операционной и функциональной эффективности бизнеса. Значительное внимание уделено дальнейшему росту устойчивости компании за счет повышения промышленной безопасности, развития персонала и укрепления партнерских отношений в регионе.
При реализации инвестиционной программы капиталовложения ориентированы на поддержание основных фондов с акцентом на обновление первых переделов, что позволит обеспечить дальнейшее снижение себестоимости при одновременном росте качества продукции. Но самое главное – модернизация аглококсодоменного производства способствует решению экологических задач и реализации программы «Чистый город», предполагающей существенное сокращение экологической нагрузки за счет использования принципов наилучших доступных технологий (НДТ) и реализации комплекса природоохранных проектов с достижением в 2025 году Комплексного Индекса Загрязнения Атмосферы (КИЗА), рассчитываемого Росгидрометом, уровня 5 единиц (5 и ниже означает «Чистый город»).
Ключевую роль в достижении намеченных целей должно сыграть строительство современных природоохранных сооружений на новых производственных объектах аглококсодоменного передела Магнитки с одновременным выводом из числа действующих устаревших и экологически небезопасных агрегатов. В числе этих, запланированных к вводу в рамках Стратегии-2025 объектов первого передела – аглофабрика №5, коксовая батарея №12 и доменная печь №11. Первый из них – агломерационная фабрика №5 производительностью 5,5 млн тонн агломерата в год вошла в строй в июле 2019 года. Она представляет собой яркий пример применения принципов НДТ в металлургическом производстве. Аглофабрика оснащена 19-ю высокоэффективными природоохранными объектами. Ввод в работу новой аглофабрики позволил вывести из эксплуатации физически и морально устаревшее оборудование агломерационной фабрики № 4. Результатом стало радикальное снижение техногенной нагрузки и многократное снижение выбросов наиболее вредных веществ.
Следующие на очереди – новая коксовая батарея, строительство которой уже началось, и новая доменная печь. Запуск этих агрегатов позволит поэтапно вывести из эксплуатации пять старых коксовых батарей и три доменные печи. Реализация программ, нацеленных на снижение негативного воздействия на окружающую среду, управление углеродным следом, сохранение биоразнообразия и обеспечение экологически безопасного производства позволит реализовать стратегию устойчивого развития компании в долгосрочной перспективе и будет способствовать формированию благоприятной окружающей среды на территории присутствия.
